空気圧機械の鋳造品の製造におけるダイカストと砂型鋳造の長所と短所は何ですか?

ダイカストは、溶融金属を高圧下で鋼の金型に注入する金属鋳造プロセスです。精密部品のアルミニウム、マグネシウム、亜鉛合金によく使用されます。で 空気圧機械鋳造品 、ダイカストはその高い寸法精度と生産効率により広く応用されています。

空気圧機械鋳造におけるダイカストの利点

1. 高精度と寸法安定性: ダイカスト部品は滑らかな表面と厳しい公差 (通常は ±0.05 ～ 0.1 mm 以内) を特徴としています。高い寸法精度により、空気圧システムにおける信頼性の高いシール面と一貫したエアフロー チャネルが保証されます。

2. 優れた表面品質: ダイカストの表面は滑らかで、多くの後処理が最小限で済むため、機械加工コストが削減され、直接組み立てが容易になります。

3. 高い生産効率：金型は数万サイクル繰り返し使用できるため、空気圧部品の大量生産に最適です。

4. 複雑な形状の機能: ダイカストにより、薄壁、複雑な空洞、小さな突起が可能になり、内部空気チャネル設計の要件を満たします。

5. 高い材料利用率: ほぼすべての溶融金属が金型を満たすため、無駄が最小限に抑えられ、材料コストが削減されます。

空気圧機械鋳造におけるダイカストの欠点

1. 高い金型コスト: ダイカスト金型は高張力鋼で作られているため、多額の先行投資が必要となり、少量生産にはあまり適していません。

2. 厚さの制限: ダイカストは薄肉のコンポーネントに最適です。厚い部分では内部応力集中や気孔欠陥が発生する可能性があります。

3. 材料の制限: 高融点金属および一部の特殊な耐食性合金は、ダイカストには適していません。

4. 熱亀裂と気孔のリスク: 急速冷却と高圧射出により、局所的な熱亀裂や気体気孔が発生する可能性があり、厳密なプロセス制御が必要です。

砂型鋳造の概要

砂型鋳造では、砂型を使って空洞を作り、そこに溶けた金属を流し込みます。冷却後、型を壊して鋳物を取り出します。砂型鋳造は、鉄、鋼、アルミニウム合金などの幅広い金属に適しています。空気圧機械鋳造では、砂型鋳造は主に大型、少量、または複雑なコンポーネントに使用されます。

空気圧機械鋳造における砂型鋳造の利点

1. 幅広い材料互換性: 砂型鋳造は高融点合金やさまざまな金属に対応し、材料選択に柔軟性をもたらします。

2. 低金型コスト: 砂型は安価で、小ロット生産やプロトタイプ開発に最適です。

3. 寸法の柔軟性: 大型で厚肉のコンポーネントに適しており、内部応力や亀裂のリスクを軽減します。

4. 高い設計の自由度: 複雑な内部チャネルと複数のキャビティの設計を、金型開口部の制約なしで簡単に実現できます。

5. 耐熱性: 砂型は高温に耐え、熱亀裂やコールドシャット欠陥を軽減します。

空気圧機械鋳造における砂型鋳造の欠点

1. 寸法精度の低下: 一般的な公差は ±0.3 ～ 0.5 mm で、多くの場合、重要なシール面に追加の機械加工が必要になります。

2. 粗い表面仕上げ: 砂​​型鋳造の表面は粗く、後処理が必要となり、コストと生産時間が増加します。

3. 生産サイクルの延長: 金型の準備と冷却時間が長くなり、大量生産への適性が制限されます。

4. 材料使用量の削減: 鋳造のたびに砂型が壊れるため、ダイカストと比較して材料の無駄が多くなります。

5. プロセスのばらつき: 鋳物の​​品質は砂の質、水分、注入速度の影響を受ける可能性があり、一貫性の低下につながります。

適切な鋳造方法の選択

空気圧機械鋳造設計では、ダイカストと砂型鋳造のどちらを選択するかは、コンポーネントのサイズ、材質、生産量、精度の要件によって決まります。シリンダーやバルブなどの小型で薄肉のコンポーネントは、シール性能と生産効率を確保するためにダイカストの恩恵を受けます。大型のハウジング、少量の部品、または高融点合金は、金型コストを削減し、複雑な形状に対応するために砂型鋳造に適しています。